Зносостійке іонно-плазмове покриття для ріжучого і формотворного інструмента і спосіб його одержання

Завантажити PDF файл.

Формула / Реферат

1. Зносостійке іонно-плазмове покриття для ріжучого і формотворного інструмента, що містить Ti-Al-N, яке відрізняється тим, що воно додатково містить молібден, хром, ванадій і кремній, утворюючи багатокомпонентне покриття виду (Ti-Al-Mo-Cr-V-Si)N при наступному вмісті компонентів у мас. %: А1 - 4,4-7,5, Мо - 4,4-4,7, Сr - 1,4-1,6, V - 4,4-4,7, Si - 1,5-2,3, N - 13,6-18,0 та Ті - решта.

2. Спосіб формування зносостійкого іонно-плазмового покриття за п. 1 для ріжучого і формотворного інструмента, що містить Ti-Al-N, який включає обробку виробу пучком іонів титану і алюмінію в середовищі азоту, який відрізняється тим, що багатокомпонентне покриття (Ti-Al-Mo-Cr-V-Si)N утворюють шляхом введення в плазмову фазу іонів молібдену, хрому, ванадію зі сплавного титанового катода, а іони кремнію вводять зі сплавного алюмінієвого катода.

3. Спосіб за п. 2, який відрізняється тим, що введення легуючих іонів виконують при струмі розряду Ір(А1)=100-120 A, Ір(Ті=90-100 А, напрузі зміщення Uc=50-150 В і тиску азоту PN2=(1,33-4,0)•10-1 Па.

Текст

Реферат: Винахід належить до галузі машинобудування. Зносостійке іонно-плазмове покриття для ріжучого і формотворного інструмента містить, мас. %: Аl - 4,4-7,5, Мо - 4,4-4,7, Сr - 1,4-1,6, V 4,4-4,7, Si - 1,5-2,3, N - 13,6-18,0 та Ті - решта. Крім того, заявлено спосіб формування вказаного покриття шляхом введення в плазмову фазу іонів молібдену, хрому, ванадію зі сплавного титанового катода, а іони кремнію вводять зі сплавного алюмінієвого катода. Винахід підвищує міцність, зносостійкість, адгезійну сумісність покриття з основою. UA 111514 C2 (12) UA 111514 C2 UA 111514 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Винахід належить до галузі машинобудування, зокрема до технології отримання іонноплазмових покриттів із зносостійкими властивостями шляхом вакуум-дугового осадження. Такі покриття можуть використовуватися в машинобудуванні, авіабудуванні, металургії та інших галузях промисловості при створенні конструкцій із захисними, зміцненими, зносостійкими, ерозиційностійкими покриттями, зокрема для підвищення стійкості ріжучого, формотворного, вирубного інструмента. Відомі багатокомпонентні зносостійкі покриття і способи їх нанесення на металеву підкладку, зокрема покриття Τϊ-Ν, Zr-N, Cr-N, Ti-C-N, Ti-Al-N, Ti-Cr-N, Ti-Zr-N, Ti-Al-V-N, Cr-АΙ-Ν, отримані методами вакуум-дугового осадження, плазмового нанесення, методом магнетронного розпилення чи іншими. Відомо, наприклад, зносостійке іонно-плазмове покриття на основі нітриду хрому, нанесене на металевий виріб [див. опис до патенту РФ № 2025543, М. кл. С 23 С 14/08, опубл. 30.12.1994 p.], що містить ванадій у складі нітриду (Cr-V) N при наступному співвідношенні хрому і ванадію ат %: Сr 28-50, V50-72. Покриття може використовуватися в промисловості для підвищення зносостійкості різального та технологічного інструмента, має відносну зносостійкість, яка змінюється в залежності від складу. Однак зносостійкість такого покриття невисока, а його застосування обмежене, оскільки використовується в основному для обробки конструкційних сталей. Відомо, також багатошарове покриття на твердосплавний інструмент для обробки титанових сплавів, що складається з шарів, послідовно нанесених на поверхню інструмента [див. опис до патенту РФ № 2415198, Μ.к. С23С 14/06, опубл. 09.11.2009], адгезійного шару складу λNb+μСr+νZr товщиною 0,2-0,8 мкм, перехідного шару складу αNbN+βCr+γZrN товщиною 0,3-0,8 мкм, при цьому перехідний шар містить принаймні один нітрид металу, що входить до складу адгезійного шару, і наноструктурований зносостійкий шар товщиною 10-100 нм, що складається з повторюваного комплексу наношарів ΝbΝ + δCrN + εZrN, при цьому перший наношар, що контактує з перехідним шаром, має однаковий з ним склад. Індекси λ, μ, ν, α, β, γ, , δ, ε являють собою масові частки відповідних нітридів в межах від 0 до 1 при їх сумарному значенні рівному 1. Описане вище покриття, отримане методом вакуумної іонно-плазмової технології, дозволяє підвищити час обробки на відмову і надійність різального інструмента за рахунок високої адгезії шарів між собою. Однак, область застосування, як і в попередньому випадку, обмежується металообробкою в основному конструкційних сталей. Використання твердих сплавів та інших подібних матеріалів виявляє його непридатність внаслідок складності покриття і схильності до утворення мікротріщин внаслідок порушення кристалоподібності при переході від одного шару до іншого. Найбільш близьким до технічного рішення, що заявляють, за призначенням, технічною суттю та результатом, що досягається при використанні, є покриття, що містить шар (Ті yАl1-y) N [див. опис до патенту РФ № 2487781, М. кл. В23В 27/16, опубл. 20.01.12 p.] і наношарову область, яка включає безліч наборів наношарів, що чергуються, де кожен набір наношарів, що чергуються, містить один наношар, який включає алюміній, титан, хром і азот, і інший наношар, що включає алюміній, хром, титан і азот з відмінними стехіометричними індексами. Описане вище покриття має підвищену зносостійкість. Досягнутий технічний результат забезпечує в свою чергу підвищення продуктивності різального інструмента при виконанні операцій, пов'язаних зі стружкоутворенням. Однак, ріжучий інструмент з досить високим опором зносу при обробці конструкційних сталей виявляється недостатньо ефективним при обробці спеціальних сталей або, наприклад, при обробці тиском. До того ж, як і попереднє, покриття складне і не позбавлене згаданого вище недоліку. Відомий спосіб отримання багатошарового покриття для ріжучого інструменту [див. опис до патенту РФ № 2430990, М. кл. С23С 14/24], який включає формування тришарового покриття вакуумно-дуговим методом, при якому нижній шарз нітриду титану і цирконію формують при -4 температурі 600 °C і тиску азоту 7,5•10 Па, проміжний шар формують з такого ж нітриду, -3 легованого хромом при температурі 550 °C, і тиску азоту 4,3•10 , а як верхній шар формують -3 шар нітриду титану і хрому при температурі 500 °C і тиску 4,3•10 МПа. Описаний вище спосіб дозволяє отримати покриття більш стійке в порівнянні з покриттям тієї ж школи (див. № 2297473). Однак, як і описані вище технічні рішення, останнє, в кінцевому підсумку, виявляється менш ефективним і може бути використане в основному при виготовленні інструмента, призначеного для обробки різанням конструкційних сталей. 1 UA 111514 C2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Відомі способи отримання багатошарового покриття для ріжучого інструмента, які включають вакуумно-полум'яне формування багатошарових покриттів з не менш ніж трьох шарів, кожен з яких включає нітрид двох або трьох металів, вибраних з групи Ті, Zr, Al, при різних масових співвідношенях [див. патент РФ № 2495959, М. кл. С23С14/24, опубл. 03.07.2012; № 2503742, М. кл. С23С 14/24, опубл. 26.06.2013; № 2366747, М. кл. С23С14/14, опубл. 23.05.2008 р.] в присутності трьох катодів відповідного складу. Кожне із згаданих вище технічних рішень змінює, на думку авторів, технічні характеристики способів тієї ж школи, збільшуючи або зносостійкість, або адгезійну здатність, або твердість. Однак, оскільки такі технічні характеристики як твердість або зносостійкість знаходяться в суперечності з такими технічними характеристиками як адгезійна здатність і тріщиностійкість, спроби зменшити ці протиріччя призводять до ускладнення технології виготовлення і підвищення вартості металообробного інструмента. Найбільш близьким до технічного рішення, що заявляють, за призначенням, технічною суттю та результату, що досягають при використанні, є спосіб виготовлення ріжучих пластин, що включає осадження вакуумно-плазмовим методом на тверду основу двошарового покриття, в якому як нижній шар наносять нітриди титану та алюмінію [див писання до патенту РФ № 2502827, М. кл. С23С 14/24, опубл. 27.12.2013], а як верхній шар – леговані цирконієм нітриди ніобію і молібдену або ніобію і алюмінію. Обидва шари наносять при температурі 600 °C і тиску -4 азоту 4,3•10 Па і після нанесення кожного шару з камери відкачують азот, впускають повітря і охолоджують камеру разом з ріжучими пластинами. Описаний вище спосіб формування покриття забезпечує більш високі технічні показники щодо зносостійкості. Однак досягнуті значення основних технічних характеристик покриттів, отриманих описаним вище способом, внаслідок зазначеної вище протиріччя виявляються недостатніми. Це особливо помітно при їх використанні не як покриттів для ріжучого інструмента, а й для формотворного, вирубного інструмента, тобто для інструмента, що працює при підвищених динамічних навантаженнях. Тому метою пропонованих технічних рішень є комплексне підвищення основних технічних характеристик покриття, таких як міцність, зносостійкість, адгезійна сумісність покриття з основою. В основу технічного рішення, що заявляють, поставлена задача поліпшення покриття, що містить нітриди титану та алюмінію, в якому, внаслідок виконання на поверхні виробу шару нітриду, легованого іонами Мо, Сr, V, Si і утворення багатокомпонентне покриття виду (Ті, Аl, Mo, Cr, V, Si)N, досягається новий технічний результат. В основу технічного рішення, що заявляють, поставлена також задача удосконалення способу формування покриття, що містить нітрид виду Ті-АІ-Ν, в якому внаслідок виконання шару нітриду, легованого іонами Mo, Cr, V, Si, і утворення багатокомпонентного покриття виду (Ті, АІ, Mo, Cr, V, Si)N шляхом введення в плазмову фазу іонів молібдену, хрому, ванадію із сплавного титанового катода і іонів кремнію із сплавного алюмінієвого катода, забезпечується новий технічний результат. Новизна технічного результату полягає в утворенні покриття, в якому легований нітридовий шар в результаті введення до складу покриття Ti-Al-N додаткових легуючих елементів (Mo, Cr, V, Si) в умовах, що забезпечують утворення високотвердих, міцних, високоентальпійних нітридних сполук (Mo2N, CrN, VN, Si3N4), забезпечує суттєве підвищення зносостійкості та інших механічних властивостей покриття. Поставлена задача вирішується тим, що у відомому покритті, що містить шар нітриду (Ті-AIN), згідно з винаходом, шар нітриду легований іонами Mo, Cr, V, Si і утворює багатокомпонентне покриття виду (Ті, АІ, Мо, Сr, V, Si)N при наступному вмісті компонентів у мас. %: Аl – 4,4-7,5, Мо – 4,4-4,7, Сr – 1,4-1,6, V – 4,4-4,7, Si – 1,5-2,3, N – 13,6-18,0 та Ті – решта. Поставлена задача вирішується також тим, що у відомому способі формування покриття, що містить нітрид виду (Ti-Al-N), згідно з винаходом, шар нітриду виконують легованим іонами Мо, Сr, V, Si, що утворює багатокомпонентне покриття виду (Ті, АІ, Мо, Cr, V, Si) N шляхом введення в плазмову фазу іонів молібдену, хрому, ванадію із сплавного титанового катода при струмі розряду, а іони кремнію вводять зі сплавного алюмінієвого катода. Згідно з винаходом, введення легуючих іонів виконують при струмі розряду Ір (АІ) = 100-120 -1 А, Ір (Ті) = 90-100 А, напрузі зсуву Uc=50-150 В і тиску азоту PN2 = (1,33-4,0)•10 Па. Як видно з викладу суті заявлених технічних рішень, вони відрізняються від найближчих аналогів і, отже, є новими. Технічні рішення, що заявляють, мають також винахідницький рівень. Вони відрізняються від відомих принципово, як зазначено вище, тим, що в результаті введення до складу покриття ΤΠΑl-Ν додаткових легуючих елементів (Mo, Cr, V, Si) в умовах, що забезпечують утворення 2 UA 111514 C2 5 високотвердих, міцних, високоентальпійних нітридних сполук виду (Mo2N, CrN, VN, Si3N4), забезпечується суттєве підвищення зносостійкості та інших механічних властивостей покриття. Технічні рішення, що заявляють, промислово придатні і можуть бути використані у виробництві інструментів для обробки твердих сплавів, зокрема інструментальних сталей. У таблиці 1 показана залежність складу, одержуваних покриттів, від технологічних параметрів і деякі властивості покриттів. Таблиця 1 Склад покриття, (мас. %) Технологічні параметри Покриття Ір(Ті), Ір(АІ), Uc, РN2, 10 Ті Мо V Сr Аl Si N 1 А А В Па 80 100 80 1,5 реш. 4,4 4,4 1,4 6,9 2,3 13,6 Мікротв., Hv, 2 кГ/мм Товщ., мкм 3500 10 Адгезія 2 90 110 110 2,0 реш. 4,5 4,6 1,5 7,5 2,5 14,4 4200 10 3 100 120 120 2,0 реш. 4,6 4,7 1,5 6,1 2,1 14,6 4500 10 4 5 Ti-N 6 Ti-Al-N 110 130 120 3,0 реш. 4,7 4,7 1,6 4,3 1,5 16,0 4600 10 добра дуже добра дуже добра добра 100 100 2,0 реш. - 18,0 1800 10 добра 100 110 100 2,0 реш. - 8,0 - 18,0 3000 10 добра 1 10 15 Для порівняння в табл. 1 (пп. 5, 6) наведені характеристики покриттів Ti-N і Ti-Al-N, отриманих на тому ж обладнанні, але не із сплавних, а із чистих катодів. Спосіб формування покриття на металевій підкладці полягає в наступному. Покриття отримують способом вакуум-дугового осадження з плазмової фази в середовищі реакційного газу азоту з іонним бомбардуванням. Осадження ведуть з двох катодів - сплавного титанового катода, до складу якого входять домішки молібдену, хрому, ванадію в наступному співвідношенні компонентів, (мас. %) (табл. 2) і сплавного алюмінієвого катода, до складу якого входять домішки кремнію в наступному співвідношенні компонентів, (%) (табл. 3): Таблиця 2 Ті Вміст елемента в катоді, (мас. %) решта V 45,5 Сr 0,5-1,5 Мо 45,5 Таблиця 3 Si 20-22 Вміст елемента в катоді, (мас. %) 20 25 30 ΑΙ інше Перед розміщенням у вакуумній камері вироби, що покривають, та контрольні зразки промивають у бензині і протирають спиртом і встановлюють у гнізда поворотного-планетарного механізму столу вакуум-дугового блоку установки Avinit, що розташовані по колу. Як матеріали катодів, що розпилюють, використовували Сплавний титановий катод і Сплавний алюмінієвий катод. -3 -1 Реакційну камеру вакуумували до тиску 6,6•10 Па, напускали аргон до тиску 2•10 Па, підпалювали тліючий розряд і встановлювали струм розряду 20 А. Очищення в тліючому розряді аргону проводили при плавному підвищенні потенціалу зміщення на деталях, що покривали, від 20 В до 1000 В протягом 30 хв. Потім проводили обробку виробів у високощільній плазмі аргону. Для цього напускали аргон -1 до тиску 2•10 Па через газовий плазмогенератор, підпалювали газовий розряд, встановлювали струм газового розряду 20 А, плавно підвищуючи потенціал зміщення на деталях, що покривали, від 20 В до 400-500 В, нагрівали деталі до 400-500 °C і проводили очищення в газовому розряді аргону протягом 30 хв. 3 UA 111514 C2 Після цього аргон замінювали на азот при тому ж робочому тиску в камері PN2=(1,33-4,0) • -1 10 Па і підпалювали дуговий розряд на обох катодах з технологічними параметрами, що наведені в табл. 4. Таблиця 4 Склад покриття, (%) Технологічні параметрі Покриття 1 2 Мікротв., Нv, 2 кГ/мм Товщ., мкм 3500 10 4200 10 4,6 4,7 1,5 6,1 2,1 14,6 4500 10 реш. 4.7 4,7 1,6 4,3 1,5 16,0 реш. - - - - - 18,0 4600 10 добра дуже добра дуже добра добра 1800 10 добра 3000 10 добра -1 Ір(Тi), Ір(Аl), Uc, PN2, 10 Ті Мо V Сr Аl Si N А А В Па 80 100 80 1,5 реш. 4,4 4,4 1,4 6,9 2,3 13,6 реш. 90 110 110 2,0 4,5 4,6 1,5 7,5 2,5 14,4 3 100 120 120 2,0 4 5 Ti-N 6 Ti-Al-N 110 130 120 3,0 100 100 2,0 100 110 100 2,0 реш. реш. 8,0 - 18,0 Адгезія 5 10 15 20 25 При обробці в плазмі титану при струмі розряду Ір (Ті)=80-120 А і алюмінію при струмі = розряду Ір (Аl)=90-140 А і потенціалі зміщення Uc=50-150 В у середовищі азоту PN2 (1,33-1 4,0)•10 Па плазмова фаза поряд з іонами титану, а алюмінію додатково містить іони молібдену, хрому, ванадію і кремнію, які і входять до складу покриття. Нанесення покриття проводили протягом 120 хвилин. Товщина покриття досягає 8…10 мкм. Вимірювання мікротвердості проводили мікротвердомірі ПМТ-3 на контрольному зразку після нанесення покриттів при навантаженні на алмазну піраміду 0,2 Н. У табл. 4 показана залежність складу одержуваних покриттів від технологічних параметрів і деякі властивості покриттів. Для порівняння в табл. 4 (пп. 5, 6) наведені характеристики покриттів Ti-N і Ti-Al-N, отриманих на тому ж обладнанні, але не із сплавних, а із чистих катодів. Реалізацію покриттів для зміцнення ріжучого і формотворного інструмента, отриманого за запропонованим способом, пояснюють такі приклади. Приклад 1. Проведені порівняльні випробування твердосплавного ріжучого інструмента з багатокомпонентними покриттями у виробничих умовах високошвидкісного фрезерування. Випробування проводилися на твердосплавних фрезах виробництва фірми "FRAISA", які в початковому стані покриття не мали, і на таких же фрезах з багатокомпонентними покриттями, нанесеними згідно зі способом, що заявляють. Випробування проводилися методом порівняння величини зносу на ефективному діаметрі покритої і не покритої фрез, що працюють в однакових умовах на заготівлі зі сталі 45 з твердістю HRC 45. Величина зносу ріжучої кромки Η визначалася за допомогою мікроскопа при збільшенні в 30 разів. Результати випробувань наведені в табл. 5. Таблиця 5 Позначення фрези Покриття Покриття (табл. 1, п. 2) Без покриття Покриття (табл. 1, 5280.220 4 п. 3) R2 Без покриття Покриття Avinit 5280.300 6 (табл. 1, п. 4) R3 Без покриття 5280.140 2 R1 Оберти (об./хв.) Режими різання Час роботи, Величина Подача Глибина хв… зносу (мм/хв.) різання ар (мм) 42000 1680 0,04 53 0,04 42000 1680 0,04 53 0,12 42000 4200 0,05 21 0,03 42000 4200 0,05 21 0,08-0,1 42000 5880 0,12 30 0,05 42000 5880 0,12 30 0,15-0,2 30 4 UA 111514 C2 5 10 15 20 25 Результати порівняльних випробувань показали, що на однакових режимах високошвидкісного фрезерування знос фрез, покритих за пропонованим способом при оптимальних параметрах процесу (табл. 1, п. 2-4) багатокомпонентними покриттями в 2,6-4 рази менше, ніж не покритих. Приклад 2. Проведені виробничі випробування сфероциліндричних фрез R15, зміцнених згідно з заявленим способом (табл. 1, п. 3). Умови проведення випробувань: Операція - фрезерування профілю лопатки. Обладнання - обробний центр мод. 2204ВМ1Ф4. Оброблювана деталь - лопатка апарата Б90010160, що спрямляє; матеріал - ЕП479 (15ХІ6Н2АМШ). Інструмент: фреза 9336-1239 (серійно вживана): 030 mm; R15 MM; Z=6; матеріал Р6М5К5МП (HRC66); передній кут - у=10°; задній кут - а=12°. Режими різання: число обертів =200 об/хв; подача - S=250 мм/хв; глибина обробки - t=2-3 мм; охолодження - масляна СОЖ "Асфол-2". Як показали результати виробничих випробувань, зміцнення інструменту типу сфероциліндрічні фрези 9336-1239 за заявленим способом забезпечує підвищення стійкості інструмента в 1,5-1,8 разу при підвищенні якості обробленої поверхні. Приклад 3. Згідно з заявленим способом, як і в прикладі 1, були нанесені багатокомпонентні покриття на формозмінюючі частини штампів, що використовуються для вібропросічки на діропробивних пресах з ЧПУ "Bchrens". Порівняльні випробування в умовах промислового виробництва на штампах  12 мм, які використовують для найбільш навантажених і жорстких режимів вібропросічкі на діропробивних пресах з ЧПУ "Behrens", показали, що при однакових умовах і режимах роботи стійкість штампів з багатокомпонентними покриттями значно більше, ніж без покриття (коефіцієнт зміцнення від 5 до 40 разів), при цьому підвищується якість оброблюваних матеріалів (табл. 6). Таблиця 6 Позначення штампа Покриття Пуансони 12 Покриття (табл. 4, п. 2) мм Без покриття Матриці Покриття 12,07 мм (табл. 4, п. 2) Без покриття Пуансони 12 Покриття (табл. 4, п. 1) мм Без покриття Матриці Покриття 12,45 мм (табл. 4,п.1) Без покриття 30 35 40 Товщина оброблен. матеріалу Кількість ударів Величина Швидкість Коеф. зносу, мм зносу, мм/удар зміцнення -7 161805 46230 0,11 2,38•10 0,004 2,47•10 46230 0,05 1.1•10 62030 3 мм 1,24•10 161805 1 мм 0,02 0,03 4,8•10 26140 0,15 5,7•10 62030 0,04 6,4•10 26140 0,08 3,0•10 19 -6 -7 43 -6 -7 12 -6 -7 5 Особливо ефективно працює покриття при вирубці листових металів: сталей, латуні, міді. Стійкий до ушкоджень покриття на крайках штампа виконує ті ж функції, що й на фрезах при ударних навантаженнях. Покриття оберігає вироби від задирок під час рубки, так як навіть при зносі покриття по вирубній кромці зберігається тривалий час на прилеглих поверхнях матриці і пуансона. Підвищує довговічність штампа в 3 і більше разів. Приклад 4. Багатошарові покриття (табл. 1, п. 2) були нанесені на твердосплавні ріжучі пластини з сплаву ВК6. Як показали результати промислових випробувань, при обробці торців зварних труб (=2575 мм) зі сталі Ст.3 кп (умови різання: швидкість різання V=20-25 м/хв…, глибина різання 3 мм), стійкість різальних пластин з багатошаровими покриттями збільшується в 2,6-3 разів. Як видно з наведених прикладів, найкращі результати по зміцненню різних типів інструментів досягаються для покриттів, зазначених у табл. 1, п. 2. Оптимальні технологічні параметри процесу такі: Ір (Ті)=90 А, Ір(АІ)=110A, Uc=110 В, -1 ΡΝ2=2,0•10 Па (табл. 1, п. 2). При цьому формуються покриття з наступним співвідношенням компонентів, (мас. %): 5 UA 111514 C2 Таблиця 7 Ті решта 5 10 Аl 7,5 V 4,6 Сr 1,5 Мо 4,5 Si 2,5 N 14,4 Таким чином, пропонований спосіб дозволяє досягти багаторазового збільшення зносостійкості і терміну служби ріжучого і формотворного інструмента. Ефект досягається нанесенням дуже тонких (0,5-10 мкм) зносостійких покриттів на робочі поверхні деталей. Операція нанесення покриттів є фінішною, не впливає на попередній процес виготовлення деталей. Мала товщина покриттів не вимагає зміни величини допусків на їх розміри. Надвисока твердість покриттів і виключно висока міцність зчеплення покриттів із всілякими підкладками забезпечують підвищення зносостійкості різального, формотворного інструмента і деталей машин в 3-30 разів, штампів в 5-100 разів, деталей, що труться об абразивні матеріали, в 10100 разів. ФОРМУЛА ВИНАХОДУ 15 20 25 1. Зносостійке іонно-плазмове покриття для ріжучого і формотворного інструмента, що містить Ti-Al-N, яке відрізняється тим, що воно додатково містить молібден, хром, ванадій і кремній, утворюючи багатокомпонентне покриття виду (Ti-Al-Mo-Cr-V-Si)N при наступному вмісті компонентів, у мас. %: Аl - 4,4-7,5, Мо - 4,4-4,7, Сr - 1,4-1,6, V - 4,4-4,7, Si - 1,5-2,3, N - 13,6-18,0 та Ті - решта. 2. Спосіб формування зносостійкого іонно-плазмового покриття за п. 1 для ріжучого і формотворного інструмента, що містить Ti-Al-N, який включає обробку виробу пучком іонів титану і алюмінію в середовищі азоту, який відрізняється тим, що багатокомпонентне покриття (Ti-Al-Mo-Cr-V-Si)N утворюють шляхом введення в плазмову фазу іонів молібдену, хрому, ванадію зі сплавного титанового катода, а іони кремнію вводять зі сплавного алюмінієвого катода. 3. Спосіб за п. 2, який відрізняється тим, що введення легуючих іонів виконують при струмі розряду Ір(Аl)=100-120 A, Ір(Ті)=90-100 А, напрузі зміщення Uc=50-150 В і тиску азоту PN2=(1,33-1 4,0)•10 Па. Комп’ютерна верстка Л. Бурлак Державна служба інтелектуальної власності України, вул. Василя Липківського, 45, м. Київ, МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут інтелектуальної власності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601 6

Дивитися

Додаткова інформація

Назва патенту англійською

Wear-resisting ion-plasma coating for cutting and forming tools and process for preparation thereof

Автори англійською

Sahalovych Vladyslav Viktorovych, Sahalovych Oleksii Vladyslavovych, Ostapchuk Dmytro Pavlovych

Назва патенту російською

Износостойкое ионно-плазменное покрытие для режущего и формообразующего инструмента и способ его получения

Автори російською

Сагалович Владислав Викторович, Сагалович Алексей Владиславович, Остапчук Дмитрий Павлович

МПК / Мітки

МПК: B23B 27/14, C23C 14/24

Мітки: іонно-плазмове, інструмента, ріжучого, покриття, зносостійке, спосіб, одержання, формотворного

Код посилання

<a href="https://uapatents.com/8-111514-znosostijjke-ionno-plazmove-pokrittya-dlya-rizhuchogo-i-formotvornogo-instrumenta-i-sposib-jjogo-oderzhannya.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентів України">Зносостійке іонно-плазмове покриття для ріжучого і формотворного інструмента і спосіб його одержання</a>

Подібні патенти